棚卸

3月下旬から4月上旬の時期は、極端にミーティング機会が減り、身体が空きます。

大半の企業さんにおいて、棚卸、年度切替と多忙を極める期間なので、余程の事が無い限りはコチラから無理くりに時間を頂く事もありませんし、クライアント企業様からの依頼も余り来ません。物流現場における「棚卸作業」というのは年間の予定の中でも「憂鬱」になる様なイベントの一つです。

しかし、「棚卸」を何とかしてほしい・・・という依頼は今迄一度も頂いた事がありません。月１で棚卸をしてる・・という場合もありますが、年に1～2回という場合が多いので、その時だけの辛抱というか、喉元過ぎれば・・というか、業務改善のポイントとなる事が少ない、放置されがちな業務の一つだと思っています。

今回はその棚卸作業について記してみたいと思います。

■　手順・作業方法の統一と徹底

手書きであろうと、ハンディスキャナー利用であろうと自己流を許すと、ミスによる誤差が出やすくなります。ロケーションを間違えたり、書き間違えたり、入力ミスをしたりするのです。ハンディスキャナー利用の場合は、画面操作に従う事で操作手順にある程度縛りが出ますが、例えば棚の在庫をカウントする際に右から左に・・とか上から下に・・・という順番を徹底する事も重要ですし、どのタイミングでカウント完了を示す、棚札を貼付するか等の作業者の動作順も徹底する必要があります。手書きの場合は数字やアルファベットの書き方も徹底する必要があります。　「６」なのか「０」なのか判別が難しいとか「a」なのか「ｄ」なのか解らない書き方をされると、データ登録ミスが発生します。

単純にロケーションに行ってある在庫を数えて札貼って・・・の様な事だけが共通認識で後は個々の判断やセンス・・・となってしまうと不必要なミスを増やす事になります。

■　事前準備のタスク管理

棚卸は準備が重要です。ハンディスキャナーの台数確保、人員確保、棚卸札や筆記用具の準備は勿論ですが、現場のチェックも重要です。ロケーション表示、パレット看板等が徹底されてるか、棚に対象品が混載されていたり、作業台に残ってないか、棚の下に落ちてたりしないか、不良品や返品の処理が終了しているか・・・等々、「本来あるべき姿」で在庫が管理されてる状況にあるかを確認する事が大切。また、事務処理の状況もチェックが必要です。未処理となってる伝票がないか、システム上で中途な状態になってる処理はないか・・等々、完全に棚卸前の処理が終了してるかを確認する必要があります。

これらを怠ると、在庫が行方不明になったり、混載による在庫のプラスマイナスが発生したりして、再調査に時間と人を浪費する事になります。

■　生産性と誤差率を取っているか

物流会社では棚卸生産性と棚卸誤差率を取り、推移を管理していると思いますが、自社物流センターで在庫管理をしている企業様ではどうでしょうか。誤差は取っていても推移を管理分析したり、生産性を取って向上させようという意思がどれだけあるでしょうか。

場合によっては生産性を倍にする事も可能だし、誤差率を限りなくゼロに近ずける事も可能です。その元となるのが現在の地点を定量で把握する事にあります。

そして、棚卸の結果は生産性と誤差率を含めてスタッフと共有する事が大切です。

前回と比べてどうだったのかも踏まえ、皆の意識を高める事で改善意欲も沸いてきます。

そして、次回の生産性と誤差率の目標値を持ち、皆で共有する事をおススメします。

■　まとめ　結局日々の業務改善

棚卸の生産性、品質を向上させようと、改良を進めると日々の業務改善に辿り着きます。

現場の在庫管理、作業手順、事務オペレーションの改善を行う事で、棚卸の精度が上がり、生産性も大幅に向上する事になります。「棚卸は現場の成績表」と、以前勤めていた会社では認識されていました。徹底的に棚卸誤差率に拘り、生産性を上げていく事で、日々の運用精度も高まっていきました。棚卸は「現場改善の宝庫」です。

誤差の原因調査、生産性を上げる妨げの解明等に確り取り組む事で日常業務を見直す事に行きつきます。年に数回しか棚卸を、面倒なイベントと捉えるのでなく、確りと取り組むものと認識し、スタッフ全員の意識を変えていきましょう。

■　業務改善のご相談

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